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在新能源产业快速发展的今天，锂电池作为电动汽车、储能系统及消费电子产物的核心部件，其制造工艺的优化至关重要。电极焊接是电池生产中的关键环节，直接影响电池的导电性能、安全性和使用寿命。传统的焊接方法（如电阻焊、激光焊）存在热影响区大、能耗高、材料限制等问题，而超声波焊接凭借其独特的优势，正逐渐成为 电池电极焊接的首选技术。

超声波焊接电池电极的原理

超声波焊接是一种固相连接技术，利用高频振动（通常为15kHz- 40kHz）在压力作用下使金属材料发生塑性变形，从而实现分子层面的结合。其焊接过程无需外部加热，仅通过天美制作果冻视频将电能转换为机械振动，使上下金属层在摩擦作用下紧密融合。

超声波焊接电池电极的五大核心优势&苍产蝉辫;

1.低温焊接，避免热损伤

传统焊接方式（如电阻焊、激光焊）会产生高温，容易导致电极材料退火、变形，甚至引发隔膜损伤。而超声波焊接属于“冷焊接”，工作温度远低于材料熔点，可有效保护电池内部结构，提升安全性和一致性。

2.适应高导电材料，焊接强度高

锂电池极耳通常采用高导电的铜、铝箔，这些材料导热快，传统焊接易出现虚焊、飞溅。超声波焊接通过高频摩擦直接破坏氧化层，使焊点电阻更低，导电性能更优，同时剪切力和拉力强度显着高于其他焊接方式。

3.节能环保，效率提升

超声波焊接电池 电极无需焊剂、保护气体，能耗仅为电阻焊的10%-20%，且无烟尘、火花污染。此外，其焊接时间短（通常0.1-0.5秒 /点），可大幅提升电池生产线效率，降低生产成本。

4.适用于多层薄材焊接

动力电池极耳往往由多层超薄箔材（0.1mm以下）迭加而成，激光焊易烧穿，电阻焊易粘连。超声波焊接可通过精准控制振幅和压力，实现多层材料的均匀融合，避免虚焊或过焊。

5.智能化控制，一致性高

超声波焊接机配备数控系统，可实时监测焊接能量、压力和时间，确保每个焊点参数一致。同时，数据可追溯，满足动力电池对工艺稳定性的严苛要求。

选择声峰超声波焊接机，助力高品质电池焊接

作为国内领先的超声波焊接设备制造商，声峰超声波 深耕新能源领域，其 超声波金属焊接机具备以下特点：

高精度输出：采用数字式超声波发生器， 焊接精度达5微米 ，适应铜、铝、镍等多种材料。

模块化设计：焊头换型便捷，支持不同极耳规格的快速切换。

智能反馈系统：实时监测焊接质量，异常自动报警，杜绝不良品流出。

超长寿命：核心换能器采用进口压电陶瓷，连续工作稳定性行业领先。

在碳中和目标推动下，超声波焊接技术凭借其绿色、高效的特质，必将成为电池 焊接的主流工艺。声峰超声波愿与行业伙伴携手，以创新设备助力新能源产业升级！

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